Pavinord, lavorazione sottofondisottofondi, betoncini con metodo tradizionaleposa di autobloccantiGeom. Franco Storti
Cell. 348 7313435 - 327 4442629 - 



il sottofondo e l'importanza dei materiali utilizzati

L'insieme di strati di un sottofondo ha un'importante funzione di distribuzione delle pressioni dei carichi ai quali la pavimentazione viene assoggettata nel corso del tempo nonché di drenaggio delle acque.
I fattori determinanti alla buona riuscita di un sottofondo sono prima di tutto l'analisi delle caratteristiche geotecniche del terreno sottostante così come lo spessore e la sua composizione.
La tecnica del costruire richiede perciò un insieme di cognizioni chimiche specifiche alle quali si deve sempre ricorrere durante l'attività professionale e che è essenziale nella scelta del materiale da costruzione più adatto.



La sabbia

La semplice "sabbia" utilizzata negli impasti per la realizzazione del sottofondo è un elemento basilare della lavorazione.
La sabbia si può definire come un insieme di detriti rocciosi (granuli) che passano attraverso un setaccio con fori di 2 mm.
La sabbia è di diversa origine: eolica, fluviale o marina; i suoi granuli possono essere a spigoli vivi o arrotondati. Le "sabbie vive" si estraggono dal letto dei fiumi, dalle spiagge dei laghi e dei mari, mentre le "sabbie di cava", solitamente ricoperte da uno strato di terreno vegetale, sono dei depositi alluvionali.
Le "sabbie di pietrisco" sono invece ottenute dalla frantumazione artificiale di rocce. Da notare che si ricorre a questo ultimo tipo di sabbia solo nel caso in cui non sono disponibili sabbie naturali.

Le sabbia utilizzabili nelle costruzioni sono essenzialmente sabbie silicee e sabbie calcaree.

Le più pregiate sono le sabbie silicee in quanto costituite da granuli di quarzo, un materiale di grande durezza e resistenza agli agenti chimici e fisici che conferisce agli impasti con cemento elevate proprietà di resistenza.

Le sabbie calcaree non devono essere di natura argillosa o gessosa mentre le sabbie di pietrisco non devono essere di rocce troppo friabili o porose

In linea di massima sono idonei tutti i tipi di sabbia, sia naturali sia artificiali, pesante o leggera purché siano compatibili con il cemento. E' comunque consigliabile il tipo a granulometria fine ( 0-0,5 mm) o tipo "sabbia di Po".

Assai importante è il cemento che può essere normale, ad alta resistenza e a rapido indurimento.

Il cemento

Per cemento portland si intende un prodotto ottenuto dalla macinazione di silicati idraulici di calcio con l'aggiunta di gesso o anidride dosata nella quantità necessaria per regolarizzare il processo di idratazione.

In passato esistevano due categorie di cementi portland: quelli naturali ottenute da cottura di marne e cioè di un miscuglio di calcare e di argilla e quelli artificiali contenenti calcare e argilla in rapporti esattamente dosati e calcolati, distinzione oggi non più esistente.

Se vogliamo analizzare più profondamente e chimicamente i costituenti essenziali del cemento portland abbiamo: il silicato tricalcico, il silicato bicalcico, l'alluminato tricalcico ed il ferrito alluminato tetracalcico, in proporzioni accuratamente studiate al fine di ottenere prodotti di prima qualità.

Il cemento impastato con acqua crea una massa che diventa rigida dopo poche ore e in seguito acquista una durezza sempre maggiore.

La prima fase viene chiamata "di presa" e la successiva "di indurimento" o ancor meglio "proseguimento della presa". Si finisce con il completamento del processo di idratazione, termine utilizzato per denominare tutto quell'insieme di reazioni provocate dall'acqua.

Tutti i componenti in questione, al contatto con l'acqua, subiscono l'idrolisi con la conseguente formazione di acidi idrati liberi, pochissimo solubili e di consistenza gelatinosa. L'acqua a contatto col cemento acquista una netta reazione alcalina e in questa può avvenire una combinazione, quanto una precipitazione sotto forma cristallina. In pratica, quando si impasta il cemento con l'acqua si sprigiona molto rapidamente un notevole sviluppo di calore ed è ciò che provoca la cosiddetta "presa". E' perciò necessario stare attenti con il cemento con rapido sviluppo del calore di idratazione e ad alta resistenza in quanto un aumento della temperatura eccessivamente rapido all'interno del calcestruzzo indurito, può bruciare l'impasto.

Il massimo della resistenza nel consolidarsi della massa viene raggiunto entro 24 ore. Successivamente avviene il processo di idratazione dove avvengono altre reazioni che si compiono più lentamente (nell'arco di circa un mese), che portano ad un continuo e progressivo indurimento.

Le prove di resistenza si eseguono dopo 28 giorni dall'impasto e si calcola che la resistenza approssimativamente dopo quattro settimane sia di due terzi di quella finale.

Per i sottofondi sono idonei i cementi normalizzati. Alcune imprese utilizzano anche le scorie d'altoforno.